Специалисты АВТОТОР приступили к испытаниям оборудования для экструзионного алюминиевого производства, которое создается в рамках второй очереди автокомпонентного кластера.
Запуск предприятий второй очереди кластера автокомпонентов позволит создать замкнутую цепочку, обеспечивающую полный цикл изготовления критически важных агрегатов из черных и цветных металлов с механообработкой, включая производство двигателей внутреннего сгорания, трансмиссий и рулевых систем. Проект реализуется АВТОТОР в рамках Специального инвестиционного контракта с Министерством промышленности и торговли РФ и Правительством Калининградской области и нацелен на решение задач по ускоренному импортозамещению и технологической независимости, выпуск высоколокализованной продукции для обеспечения потребностей как собственного автомобильного производства АВТОТОР, так и других предприятий отрасли.
Производство такого уровня создается в Калининградской области впервые и является новым направлением в развитии промышленного потенциала региона.
В настоящее время в режиме пуско-наладки тестируется смонтированная и оборудованная линия экструзии алюминия. Технология предусматривает производстивенный процесс, при котором материал из алюминиевого сплава продавливается через матрицу с определенным профилем поперечного сечения, что позволяет создавать сложные формы с высокой структурной целостностью. Алюминиевый профиль легко поддается деформации: при нагреве приобретает пластичность, после прессования не теряет своих свойств и проходит закалку. Профили достигают высокой точности, отклонение размеров профиля после экструзии не превышает нескольких сотых миллиметра (десятки микрон).
Линия обеспечивает возможность прессования крупногабаритных профилей, отдельных позиций – с диаметром описанной окружности до 350 мм, а также профилей шириной 450 мм и высотой до 60 мм. Данная продукция будет применяться в машиностроении, в частности в качестве бортового профиля прицепов и полуприцепов.
Тестирование линии в настоящее время выполняется на простых профилях. Следующим этапом станет тестирование сложных профилей, в том числе корпуса тягового электродвигателя.
По завершении всего комплекса испытаний и ввода строящегося предприятия в эксплуатацию планируется выйти на мощность до 800 тонн изделий в месяц при условии круглосуточного непрерывного графика работы.